METODA ANALIZY RODZAJÓW I SKUTKÓW NIEZDATNOŚCI (FMEA)

Metoda FMEA (Failure Mode Effect Analysis) jest metodą wykorzystywaną do analizy ryzyka zdarzeń, których przyczyną jest błąd ludzki, uszkodzenia albo awarie urządzeń i systemów. Jest to tzw. analiza „z dołu do góry”. Wykorzystywana jest przez przedsiębiorstwo jako metoda zapobiegania i niwelowania skutków wad występujących w procesach wytwórczych i konstrukcyjnych. Polega więc na badaniu wszystkich możliwych usterek wytwarzanych produktów przed ich zatwierdzeniem.
Jej głównym celem jest ocena ryzyka związanego z planowanym procesem produkcji, konstruowaniem i wytwarzaniem, poprzez konsekwentne wyeliminowanie wad wyrobów oraz rozpoznanie bezpośrednich przyczyn ich powstawania. Metoda FMEA jest więc metodą jakościową, pozwalającą realizować założenie „jak najmniej defektów” oraz potrzebę „ciągłego doskonalenia”.

Dzięki tej metodzie, możliwa jest więc:

      1. Analiza przyczyn i skutków wad;

      2. Analiza możliwości i efektów powstawania wad;

      3. Analiza możliwych przyczyn i skutków wad;

     4. Analiza przyczyn, skutków i krytyczności wad - FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis).

    Zgodnie z wymaganiami procesu projektowania, wdrażania i rozpoczęcia produkcji, określonymi w standardzie QS9000 (obecnie ISO-TS 16949) w branży motoryzacyjnej,  wymagane jest przeprowadzenie dwóch rodzajów analizy:   

     1. FMEA projektu (konstrukcji) – w fazie projektowania wyrobów; 

     2. FMEA procesu – na etapie wdrażania wyrobu do produkcji w celu rozpoznania potencjalnych problemów na etapie przygotowania maszyn i urządzeń produkcyjnych, szkolenia pracowników, wdrażania metod i procedur pracy oraz w fazie uruchomienia produkcji partii próbnej. 

      Przebieg FMEA przedstawia rysunek 1. Zgodnie ze standardem ISO-TS 16949, przebieg analizy FMEA składa się z:

      1. Utworzenia grupy roboczej odpowiedzialnej za wykonanie analizy, m.in.:

a.       Moderatora FMEA;

b.      Operatorów FMEA (pracowników produkcji);

c.       Technologów, inżynierów produkcji i procesów;

d.      Projektantów i logistyków;

e.       Dostawców;

      2. Identyfikacji elementów składowych produktu lub procesu – utworzenie mapy ryzyk;

     3. Przedstawienia możliwych wad i błędów w odniesieniu do zidentyfikowanych elementów produktów
i procesów oraz ich prawdopodobnych przyczyn i skutków;

     4. Analiza potencjalnych wad i błędów wraz z określeniem dotkliwości i prawdopodobieństwa wystąpienia ryzyka;

     5. Określenia działań zapobiegających powstaniu zidentyfikowanych ryzyk produktów lub procesów;

     6. Wdrożenie działań zapobiegających powstawaniu ryzyk oraz badanie ich skuteczności.

     Rysunek 1. Przebieg metody analizy rodzajów i skutków niezdatności FMEA

    Źródło: A. Folejewska: Analiza FMEA – zasady, komentarze, arkusze, VERLAG DASHOFER, Warszawa 2010, s. 6.

     Na podstawie analizy FMEA, dla każdego błędu oraz jego przyczyny i skutku, określa się następujące parametry w skali od 1 do 10:

     1. Prawdopodobieństwo wystąpienia błędu (P) – częstotliwość występowania wady;

     2. Znaczenie błędu dla klienta (Z) – jak istotne znaczenie dla odbiorcy będzie miała dana wada;

    3. Wykrywalność błędu przez producenta, dostawcę (W) – prawdopodobieństwo wykrycia wady przez producenta i dostawcę.

     Liczba priorytetowa ryzyka (R) pozwala nam na określenie ryzyk, które najbardziej zagrażają organizacji oraz pozwalają na określenie kolejności działań zapobiegającym powstawaniu zagrażających zdarzeń.  Konieczne jest więc przygotowanie planu postępowania z ryzykiem. Taki plan powinien obejmować m.in. szczegółowe działania będące zabezpieczeniem przed powstaniem bądź rozwojem ryzyka, czas realizacji tych działań, osoby odpowiedzialne za wdrożenie działań i ich wykonanie oraz szacunkową skuteczność przeprowadzanych działań względem ryzyka. 

     Przykładowy arkusz FMEA przedstawia tabela 1.

     Tabela 1. Przykładowy arkusz FMEA 

      Źródło: Z. Huber: Analiza FMEA procesu, wyd. Złote Myśli, Gliwice 2007, s. 82.

     

---

Więcej w:

T. Gasiński, S. Pijanowski: Zarządzanie ryzykiem w procesie zrównoważonego rozwoju biznesu, Ministerstwo Gospodarki, Warszawa 2011.

A. Folejewska: Analiza FMEA – zasady, komentarze, arkusze, VERLAG DASHOFER, Warszawa 2010.

Z. Huber: Analiza FMEA procesu, wyd. Złote Myśli, Gliwice 2007.


J. Łuczak: Metody szacowania ryzyka – kluczowy element systemu zarządzania bezpieczeństwem informacji ISO/IEC 27001, Zeszyty naukowe Akademii Morskiej w Szczecinie 2009, nr. 19(91).

\

s