ERM w tartaku. Identyfikacja eventów

Elementem zarządzanie ryzykiem korporacyjnym jest identyfikacja ryzyka, czy zdarzeń je inicjujących (eventów). Ponieważ naszą ambicją jest "dotykanie życia" poniżej przykład identyfikacji takich zdarzeń w tartaku przygotowany przez Pana Pawła Maślankę:

• Zdarzenie – Awaria traka

Do awarii doszło w lipcu 2010 roku. W trakcie pracy maszyna odmówiła posłuszeństwa – wyłączyła się. Mechanik po próbie naprawy nie dał rady włączyć maszyny. Zdarzenie miało miejsce w trakcie dużego popytu na palety EURO, które produkowało przedsiębiorstwo. Produkcja została wstrzymana. Pracownicy zostali skierowani do pracy przy segregacji desek na różne typy palet. Mechanik sprawdził czy główny bezpiecznik został wybity, następnie wymienił przewód zasilający oraz wymienił paski klinowe, lecz to również nie pomogło.

Kierownik zadzwonił do serwisu, aby przyjechali zdiagnozować przyczynę awarii. Serwis przyjechał dopiero na trzeci dzień, co spowodowało znaczne opóźnienie produkcji. Okazało się, że przyczyną awarii było wystąpienie błędu komputera sterującego maszyną, spowodowanego najprawdopodobniej zerwaniem blokady pił. Serwis eliminując problem zażądał 1000zł za wymianę czujnika blokady pił i eliminację błędu.

Dotkliwość
W trakcie znacznego postoju, zleceniodawca zerwał kontrakt z firmą oraz zażądał od przedsiębiorstwa rekompensaty za niewywiązanie się z umowy. Reakcją na zdarzenie był zakup awaryjnej maszyny do obróbki drewna – traka małego.

• Zdarzenie – Awaria wielopiły

Do zdarzenia doszło w sierpniu 2010 roku około godziny 13. Produkcja została wstrzymana w związku z awarią maszyny – rolki podające pryzmy do maszyny przestały działać. Mechanik od razu zdiagnozował przyczynę awarii – zerwanie pasków klinowych napędzających podajnik. Jednak po założeniu nowych pasków i ich naciągnięciu maszyna dalej nie reagowała. Po sprawdzeniu napięcia w przewodach okazało się, że główną przyczyną awarii było uszkodzenie cewki silnika oraz pęknięcie bloku spowodowane przegrzaniem silnika.
Kierownik zarządził 2-dniową przerwę w produkcji na linii trak-wielopiła. Po dokonaniu wymiany silnika oraz zamontowaniu wydajniejszych rolek prowadzących produkcja została wznowiona. Zarządził również częstsze przerwy w produkcji, by nie doprowadzić do ponownego przegrzania silnika.

Dotkliwość
Awaria w niewielkim stopniu wpłynęła na wielkość produkcji. Duży zapas materiału (deski, klocki) umożliwił pracownikom zbijarki wyprodukowanie wystarczającej ilości palet EURO. Reakcją na ryzyko okazał się zakup mniejszej wielopiły jako awaryjnej maszyny. Poniesione koszty związane z wymianą silnika, pasków oraz zamontowaniem bardziej wydajniejszych rolek w wysokości 5 tysięcy złotych zostały pokryte z pensji pracowników. Działanie zostało uzasadnione niezgodnym z instrukcją użytkowaniem maszyny przez pracowników.

• Zdarzenie – Awaria wózka widłowego

Do awarii doszło w styczniu 2010 roku w poniedziałek o godzinie 6. Na początku zmiany przy temperaturze -15oC próba uruchomienia wózka nie powiodła się. Pracownik sprawdził poziom płynu chłodniczego oraz poziom oleju – wszystko było w normie. Po dłuższej próbie odpalenia wózek przestał reagować. Wymieniono butlę z gazem oraz podłączono akumulator do prostownika, naładowano go lecz i to nie pomogło. Proces produkcji został nieznacznie spowolniony. Awaryjnie wykorzystano elektryczny wózek ręczny.
Kierownik wezwał mechanika, który zidentyfikował problem – brak ładowania spowodowany uszkodzeniem alternatora. Kierownik zamówił alternator, który został wymieniony już około godziny 12.

Dotkliwość
Awaria wózka nieznacznie wpłynęła na poziom produkcji. Jedynym kosztem, który poniosło przedsiębiorstwo był zakup nowego, lepszej jakości alternatora oraz akumulatora w kwocie 900 zł. Reakcją na ryzyko była również wymiana oleju i filtrów na odporne na niskie temperatury.

• Zdarzenie – Awaria zbijarki

Do zdarzenia doszło w maju 2011 roku w trakcie największego popytu na palety EURO w ciągu ostatnich 2 lat. O godzinie 11 pracownicy zbijarki zauważyli awarię maszyny związaną z niewypalaniem przez żarniki certyfikatu EPAL. Produkcja została wstrzymana, by zdiagnozować awarię. Mechanik do wstępnych oględzinach zlokalizował przyczynę awarii – przewód zasilający mechanizm wypalania został przerwany.
Kierownik zarządził 30 minutową przerwę w procesie zbijania palet związaną z wymianą przewodu zasilającego. Po ponownym uruchomieniu maszyny produkcja została wznowiona.

Dotkliwość
Awaria zbijarki nie wpłynęła na wielkość produkcji. Reakcją na ryzyko była częstsza diagnostyka stanu maszyny oraz wymiana głównych przewodów zasilających – połowa z nich okazała się przetarta. Pracownicy nadrobili zaległości.